LNG储罐现有自增压工艺流程：
  (1) LNG工艺流程简述 0.3MPa(绝)、-145℃的液化天然气(LNG)由低温槽车从新疆广汇运至洛阳储配站，利用卸车台自增压 系统给槽车储罐增压至 0.7MPa(绝)，利用压差卸车入LNG储罐(罐容积 105m ，安全储董范围 15%～85%)。 通过储罐增压器将 LNG 增压至 0.5MPa(绝)，自流进入空温式气化器，LNG 吸热气化，成为气态天然气(简 称 NG)；夏季直接画送，冬季经水浴式换热器升温后再去管网，供城市用户使用。



  (2) 增压原因LNG储罐储存参数为 0.5MPa(绝)、-145℃。为保证管网的调节作用，将管网工作压力设定为 0.4MPa (绝)。在压差作用下，LNG 储罐内 LNG 的不断流至气化器，储罐压力逐渐降低。当降到一定程度时压力平 衡，储罐内的 LNG 便不能排出，流程断流。如需继续工作，必须给 LNG 储罐增压，维持其间的压力差，才 能使气化站流程连续运行，完成气化目的。
  (3) 增压原理 LNG 储罐自增压工艺流程。LNG储罐储存压力为 0.5MPa(绝)。运行时，储罐自增压器气相低温阀设为开启状态，当 LNG 储罐压力 (调节阀阅后压力)低于设定压力 0.5MPa(绝)时，调节阀开启，LNG 进入自增压气化器，在气化器中与空气 换热，气化为 NG，进入罐内，使气相压力变大，从而将 LNG 储罐压力维持在 0.5MPa(绝)。随着 LNG 的不 断流出，罐内液位不断下降，气相空间不断变大，压力不断降低，这样，通过自增压气化器不断气化 LNG 来补充罐内压力，以维持 LNG 储罐的压力不变，每个储罐一套自增压系统。
  自增压优化方案
  (1) 提出的原因 洛阳有两个 LNG 储配站(南站和北站)，各有 10 台 100m LNG 储罐，共计 20 台配套增压系统，由于是 储配站，实际使用过程中利用率极低，以 LNG 南站为例：自运行 4 个冬季(冬季用气量高峰期)以来，仅在 3 2007 年冬季高峰期一周的时间储备气量基本供完，这种紧急情况下也仅有一台自增压气化器被使用，平 时基本靠 CNG(压缩天然气)供气，北站也仅在冬季适量投用。实际使用中，洛阳 20 台自增压气化器几乎 是常年闲置。
  (2) 优化方案：原 10 台储罐自带 1O 套自增压系统，优化方案是将 10 台储罐与一套自增压系统串联使用，或者选用 两套自增压系统并联形成一开一备。根据洛阳连续四年的使用情况，一套系统完全可以满足要求。因为使 用率低，平时可以经常维护保养，这样可以减少很多不必要的费用，降低安全隐患。 以洛阳南站为例，10 台储罐可节约气化器 9 台、不锈钢截止阀 50～70 个、调节阀 18 个、紧急切断 阀 9 个、电磁阀 9 个、安全阀 26～36 个、供远程控制的电缆节约数十根等等。另外，10 台储罐也可互为 增压，可同时工作，也可单独工作。不仅节约投资、管理简单、维护便捷、漏点减少数百处。微机操作系 统程序简化，操作工更易分辨工艺控制阀门而减少误操作，其他附属设施及管道更加简化，占地面积减小 等等。优化后的工艺流程图如附图中的图.